Overall Equipment Effectiveness (OEE)

DE OEE (Overall Equipment Effectiveness) is een belangrijke indicator waarvan de analyse het meten van prestaties en plannen voor verbetering oplevert. Het verhoogt de productiviteit en maakt capaciteit vrij.

Le TRS un indicateur de performance clé

OEE, Overall Equipment Effectiveness, een belangrijke prestatie indicator

De analyse van OEE, een belangrijke indicator, kan zowel voor een prestatiemeting gebruikt worden als dat het een leidraad kan zijn voor acties ter verbetering. Het is dus een effectief onderzoeksinstrument.

Een gerichte aanpak om Overall Equipment Effectivesness te vergroten leidt over het algemeen tot verbeterde productiviteit. Daarnaast komt er capaciteit vrij en kunnen investeringen voor aanvullende of vervangende apparatuur worden uitgesteld.

HET METEN VAN DE PRESTATIE VAN EEN ORGANISATIE

Overall Equipment Effectiveness (OEE) uitgelegd

 
 

Om de situatie goed en tot in detail te kennen en om te weten op welke verbeterpunten actie ondernomen moet worden, volgt er uit de TPM methode een indicator die alle componenten van machine output integreert: de OEE. OEE of Overall Equipment Effectiveness draagt bij aan het verbeteren van de productie. Deze aanpak pakt alle vormen van productieverlies aan: storingen, vertragingen, omstellen, materiaaltekorten en kwaliteitsverlies.

Om resultaat te behalen beroept deze aanpak zich op de betrokkenheid van de operators die continu met de machines bezig zijn. De operator weet als geen ander wat goed en fout is en door hem de middelen te geven om ondersteunende werkzaamheden uit te voeren kan het productieapparaat alleen maar beter; betrouwbaarder, efficiënter en winstgevender worden.

De OEE uitgedrukt in procenten staat voor het deel van de tijd dat de machine goede producten produceert. Bijvoorbeeld een productielijn met een OEE van 40% produceert producten die goed genoeg zijn voor de verkoop aan klanten voor 40% van de tijd dat het in bedrijf is. De overige 60% zijn dus verliezen die aangepakt moeten worden om ze te verminderen en het liefste te elimineren.

OEE meten


Sesa Systems reinigingsstation voor bijvoorbeeld de TPM-methode

Onderzoek naar de oorzaak van productiviteitsverliezen, d.w.z. het verschil tussen de werkelijke productie en de geplande productie, maakt duidelijk welke indicatoren van invloed zijn. Om de productiviteit te verhogen moeten de verliezen die geassocieerd worden met deze indicatoren worden beperkt. Productiviteitsmeting is het vergelijken van de nuttige tijd met een referentie tijd, zodat:

De benodigde tijd: de OEE geeft het gebruik weer van apparatuur wanneer deze worden gebruikt voor productie.
OEE = nuttige tijd / benodigde tijd
Of OEE = (aantal goede producten x cyclustijd) / benodigde tijd

Totale tijd : OEE weerspiegelt investeringen in zwaar materiaal.
OEE = nuttige tijd / totale tijd
Of OEE = (aantal goede producten x cyclustijd) / totale tijd

Sesa Systems karakter van bijvoorbeeld de TPM-methode

Voor het bijhouden van productieonderbrekingen op de werkvloer kunnen verschillende methoden worden gebruikt: handmatige, semiautomatische en automatische gegevensinvoer.
Het gebruik van halfautomatische of automatische systemen maakt het mogelijk om de werkelijke snelheid van de machines vast te stellen en zo snelheidsafwijkingen te bepalen.

Handmatige gegevensinvoer

Handmatige invoer is de meest eenvoudige en op korte termijn snelste manier of afwijkingen te monitoren. Operators registreren alle gegevens: productie, duur, defecten, etc. Met het oog op het verbeteren van Overall Equipment Effectiveness wordt er specifiek gekeken naar stilstand. De verzamelde gegevens moeten vervolgens worden ingevoerd in een computer om berekeningen te kunnen uitvoeren.

Ondanks dat deze methode in eerste instantie snel is en geen investeringen behoeft, is het voor de operatoren erg veel werk en dus kostbaar in termen van tijd. Daarnaast is het lastig om de volledigheid en de betrouwbaarheid van de gegevens te garanderen.

Semiautomatische gegevensinvoer

Semiautomatische invoer is een hulpmiddel om oorzaken te registreren en kan worden gedaan aan de hand van barcodes, voorgeprogrammeerde knoppen, een speciaal toetsenbord, etc. Een meer geavanceerde vorm van semiautomatische invoer is de automatische registratie van de duur van de stop, waarbij de herstart van de machine pas wordt goedgekeurd wanneer de operator de reden en andere aanvullende gegevens heeft ingevoerd.

Deze methode is betrouwbaarder en ook aangenamer voor de operator dan handmatige invoer. Echter, de implementatie vergt een investering in nieuw materiaal en de continue zorgvuldigheid van operators.

Automatische gegevensinvoer

Automatische gegevensinvoer is gebaseerd op een 'cookie-systeem' dat direct beschikbaar is op de machine of dat wordt gerapporteerd. Het systeem treedt in dialoog met de computers of leest direct de standen af van een aantal sensoren. Wanneer de gegevensverzameling wordt gedaan aan de hand van teveel sensoren, wordt het lastig om een volledige analyse uit te voeren, omdat niet alle informatie altijd beschikbaar is.

Deze methode vergt een relatief zware investering en kan alleen worden toegepast op machines die in reeds hoge mate geautomatiseerd zijn, waar de verzameling van gegevens relatief gemakkelijk is. Daarnaast moet het meten van Overall Equipment Effectiveness over een vast en over een langere periode gebeurt.

EEN KEY PERFORMANCE INDICATOR VOOR HET BEHEREN VAN AFWIJKINGEN

Het belang van OEE, Overall Equipment Effectiveness

 
 

In de eerste plaats heeft OEE een financieel belang.
Wanneer de OEE stijgt van 40% naar 80%, verdubbelt de productiviteit zonder extra personeel of investering. Deze winst kan ervoor zorgen dat er geen behoeft meer is aan een investering. Wanneer de OEE 90% bereikt, zal het aantal storingen sterk zijn afgenomen en worden de voordelen duidelijk: geen spoedleveringen meer, geen noodreparaties, geen klanten problemen die opgelost moeten worden.

Sesa Systems kenmerkt de groei en de interesse van de TRS Synthetic Yield Rate

Het tweede voordeel is organisatorisch: :
Het optimaliseren van de OEE helpt bij het organiseren van de resources en productiemiddelen. De analyse van OEE verliezen geeft een duidelijk en samenhangend beeld van de acties die moeten worden ondernomen om de productiemiddelen te verbeteren. Dat overzicht maakt het beter mogelijk om de menselijke en technische resources te organiseren. Iedereen is bekend met zijn missie en de verhouding tot anderen.

OEE verliezen worden vaak veroorzaakt door kleine, steeds terugkomende vertragingen. Dit probleem zal niet onmiddellijk de interesse wekken van de technische dienst. Echter wordt de operator wel dagelijks geconfronteerd met de nadelige gevolgen.
Door middel van grote betrokkenheid van het personeel en de specifieke werkwijzen zorgt OEE optimalisatie voor hoge betrouwbaarheid van het productiematerieel.

Sesa Systems karakter op de computer om de TRS, Rate of Return Systems met behulp van de gegevens te controleren

BEGRIJPEN VAN DE OORZAAK VAN OEE VERLIES

 

De OEE waarde geeft het behaalde prestatieniveau aan. Voor de medewerkers die zich bezighouden met het verbeteren van de prestaties is het belangrijk om te begrijpen wat die laatste sprint naar de 100% inhoudt, oftewel de huidige risico's die verliezen of onder prestatie veroorzaken.

Om de oorzaken van onder prestatie vast te stellen kan er gebruik worden gemaakt van een specifieke probleemoplossingsmethode. Er moet worden nagegaan waar in het productieproces de oorzaak van zit van het produceren van producten van slechte kwaliteit. Vervolgens kunnen de gegevens betreffende de stilstand of storing en de oorzaken van de verliezen worden gecontroleerd.

De ervaring leert dat het meestal gaat om:
  Organisatorische problemen: gebrek aan onderdelen of grondstoffen, de afwezigheid of het te laat komen van personeel, slechte planning, lange omzettijden…
  (Al dan niet geplande) stilleggingen: onderhoud, bevoorrading, omzetten van het productieproces, controles…
  Defecten of uitval: mechanisch, elektrisch, hydraulisch...
  Micro-stops en vertragingen

Om OEE verlies tegen te gaan is het van belang alle neuzen dezelfde kant op te hebben Daarnaast is het belangrijk dat problemen worden aangepakt en opgelost zodra ze ontstaan. Deze dynamieken zijn gebaseerd op een meer algemene methode: de PDCA continuous improvement cyclus.

 

DE TPM METHODE SPELEND LEREN

Jeu e-learning ludique pour professionnels

 
 

Leren door spelen is een leuke manier om te leren in een groep. Het zorgt voor productieve en vruchtbare leerervaringen en draagt daardoor bij aan een positieve werkervaring.

De ervaring die wordt opgedaan door deelnemers zorgt voor een grotere bewustwording. Het belang om deze 'gezond verstand' aanpak in de praktijk te brengen wordt duidelijk en het helpt de relevantie voor hen dagelijkse werk te begrijpen.

Gemiddelde duur: 2 uur 30 minuten
Door middel van een soort Ganzenbord spel dat lijkt op een autoweg vol met gevaren probeert men alle bronnen van disfunctioneren van de productiemiddelen, extern en intern, te elimineren.

Trainingsbox van het spel TPM Sesa Systems APPROACH

Doelgroep:
het ideale team bestaat uit 10 mensen: operators, technici, team leiders, werkplaats hoofd, CEO, etc…

Wacht niet langer met het trainen van u en uw collega's met het TPM spel

Om verder te gaan


De TPM-PDCA-SUGESTION start-up kit: snelle en eenvoudige opzet van een PDCA bord, verbetervoorstellen en TPM (Total Productive Maintenance) als onderdeel van een pilot project na het spel.
Resultaat: collectief en effectief succes.

TPM-PDCA-SUGGGESTION Sesa systemen APPROACH