Dag van een machine

Produire plus et mieux sans investissement ? Optez pour la méthode TPM, Total productive Maintenance, qui améliore le temps productif de votre appareil, réduit les arrêts et les pannes et optimise la productivité et la qualité.

La journée d'une machine avec la méthode TPM

Een dag in het leven van een machine met de TPM methode, Total Productive Maintenance

Heeft u last van verlies van tijd en resources, en zou u graag meer en beter willen produceren zonder extra investeringen?

Kies voor de TPM methode, Total Productive Maintenance, die de productietijd van uw machines zal verbeteren, doordat er minder storingen zijn en minder uitval. Daartegenover staat een optimalisatie van de productiviteit, kwaliteit en andere prestatie indicatoren.

GEEN STORINGEN/STILSTAND, GEEN DEFECTEN, GEEN ONGEVALLEN

Het gebruik van een machine met de TPM methode

 
 

Om efficiënt te kunnen produceren, zijn er betrouwbare productiemiddelen nodig. De TPM methode, Total Productive Maintenance draait daarom geheel om de machine.

Wanneer een bedrijf wil gaan werken met just in time productie en zonder voorraad

Moet er niet vergeten worden dat om de levertijden na te kunnen komen aan de volgende voorwaarden voldaan moet worden:

Alle machines en instrumenten moeten op de geplande tijden beschikbaar zijn

De geplande aantallen moeten worden gehaald (goede producten)

De planning moet accuraat zijn en moet worden gerespecteerd

Om dit voor elkaar te krijgen moet het bedrijf het onverwachte en het toeval zo veel mogelijk uit het productieproces elimineren.
Er wordt dus eerst gewerkt om het proces betrouwbaarder te maken en vervolgens worden er programma's ingesteld die zelfstandig onderhoud stimuleren.

Wanneer wordt TPM (Total Productive Maintenance) gebruikt?


Sesa Systems reinigingsstation voor bijvoorbeeld de TPM-methode

TPM moet gebruikt worden voor materieel waarvan de kosten van een te laag productieniveau hoger zijn dan de kosten van het verhogen van de prestaties.

De implementatie van TPM gebeurt gefaseerd en volgens een strikte structuur. Het begint met een proefproject, daarin wordt vanaf het begin eerstelijnsmanagement, de afdelingsmanager en de ondersteunende functies goed op te leiden. Wanneer er significante resultaten worden behaald kan de methode worden geïmplementeerd in de rest van de fabriek of organisatie. Het is dus een lange termijn project.

Sesa Systems karakter van bijvoorbeeld de TPM-methode

FOLLOW-UP VAN EEN DAG IN HET LEVEN VAN EEN MACHINE

Verminder verlies met TPM

 
 

Na het observeren van een machine voor een dag, wordt het duidelijk dat het niet de gehele dag naar behoren werkt.
Er zijn een aantal activiteiten waarvoor de machine uitgeschakeld moet worden of waarvoor er op z'n minst onproductieve fasen zijn, zoals het omstellen, opladen, onderhoud, voorverwarmen… Er is dus een verschil tussen "netto en bruto looptijd".
Tijdens de bruto looptijd zou men een productie verwachten die gelijk is aan deze tijd gedeeld door de verwachte productiesnelheid. Uit de productierapporten blijkt echter al snel dat dat niet het geval is! Deze berekening houdt geen rekening met alle risico's die van invloed zijn op de prestatie: storingen, afwijkingen, etc... en de werkelijke snelheid die vrijwel altijd lager ligt dan de verwachte snelheid.

Karakter Sesa Systemen Onderhoudsmethode Onderhoudsmethode TPM-methode
Karakters Sesa Systems toolapplicatiemethode TPM-methode

De "bruto looptijd" minus de verloren tijd geeft de werkelijke looptijd, of "netto looptijd". Helaas is dit niet het enige verlies: het moge duidelijk zijn dat alleen goede producten kunnen worden verkocht, dat is de "nuttige looptijd".
Het schema hieronder maakt het aandeel van de werkelijk nuttige looptijd duidelijk ten opzichte van de totale openingstijd, en de rol die verliezen daarin spelen.
Met dergelijke verliezen is de winst die nodig is om een bedrijf draaiende te houden niet verzekerd!
Maar het is belangrijk op te merken dat elk verlies zijn oorzaak kent, waar naar alle waarschijnlijkheid onderhoud nodig is.
Om de productiviteit te verhogen moeten deze verspillingen worden verminderd.
Dankzij OEE, Overall Equipment Effectiveness weten we precies welke acties ondernomen moeten worden.

Potentiële openingstijd

Werkelijke openingstijd

Onbenutte fabriekscapaciteit

Bruto looptijd

Geplande stops

Netto looptijd

Storingen, prestatie verliezen

Nuttige looptijd

Geen kwaliteit


De ideale situatie zou zijn:

Geen storingen / stilstand

Geen afwijkingen

Geen ongevallen

In de praktijk komt dit neer op:

Het materieel goed onderhouden: repareren, schoonmaken en invetten

De productie daar zo weinig mogelijk onder laten lijden

Rekening houden met alle aspecten van onderhoud

De 8 pijlers van TPM


In 1989 heeft het JIPM (Japan Institute of Plant Management) de 8 pijlers gedefinieerd waarop de TPM aanpak is gebaseerd om een industriële prestaties te verbeteren.
Ze kunnen worden onderverdeeld in twee families van 4:

Het aantal en de benamingen van de pijlers variëren van bron tot bron, maar TPM kan gezien worden als een gebouw met 5S als fundering en de 8 pilaren.

De stabiliteit van het geheel is grotendeels gebaseerd op de fundering (5S). Als er een minimum aantal pilaren is, staat het gebouw. Zo ook, als er een aantal pilaren falen, blijft het gebouw nog steeds overeind. Het is dus niet nodig om alle pilaren te hebben, noch dat ze allemaal van dezelfde grootte of sterkte zijn om resultaat te verkrijgen, dankzij TPM.

De 8 pijlers van de TPM-methode 5S-methode

Pijler 1  

Pijler 2  

Pijler 3  

Pijler 4  

Pijler 5  

Pijler 6  

Pijler 7  

Pijler 8  

 

LEREN DOOR SPEL VAN DE TPM METHODE

Speelse Game voor professionals

 
 

Leren door spelen is leuke manier om te leren in een groep. Het zorgt voor productieve en vruchtbare leerervaringen en draagt daardoor bij aan een positieve werkervaring.

De ervaring die wordt opgedaan door deelnemers zorgt voor een grotere bewustwording. Het belang om deze 'gezond verstand' aanpak in de praktijk te brengen wordt duidelijk en het helpt de relevantie voor hen dagelijkse werk te begrijpen.

Gemiddelde duur: 2 tot 3 uur
Deelnemers ontdekken de principes van 5S door de situaties die worden geconstrueerd op een speelbord, corresponderend met de 5 stappen van 5S.

Trainingsbox van het spel TPM Sesa Systems APPROACH

Doelgroep:
Het ideale team bestaat uit 10 mensen: operators, technici, team leiders, werkplaats hoofd, CEO, etc…

Wacht niet langer met het trainen van uw werknemers door middel van het 5S spel

Om verder te gaan


De TPM-PDCA-SUGESTION start-up kit: snelle en eenvoudige opzet van een PDCA bord, verbetervoorstellen en TPM (Total Productive Maintenance) als onderdeel van een pilot project na het spel. Resultaat: collectief en effectief succes.

TPM-PDCA-SUGGGESTION Sesa systemen APPROACH

DE ESSENTIËLE MIDDELEN OM EEN 5S PROJECT TE STARTEN

De Sesa Systems producten voor de TPM method