KANBAN

Ontdek de KANBAN methode, geen onderbrekingen, geen overbodige voorraad

La formation par le jeu de la méthode Kanban

Bijhouden en managen van voorraad met de Kanban methode

Het onderhouden van leverancier-klant relaties is essentieel voor het opbouwen en behouden van duurzame samenwerkingsrelaties. Verbetering van het beheer van de voorraad draagt bij aan maximale flexibiliteit en goede service. De Kanban methode is ontworpen om deze verbeteringen mogelijk te maken en te vergemakkelijken.

VERBETERING VAN HET VOORRAADBEHEER VOOR ZOVER NODIG

Het Kanban systeem

 
 

Kanban is over het algemeen een kaartje, bijvoorbeeld van plastic of karton. Bij elke partij onderdelen hoort een kaartje. Dit eenvoudige stukje karton of plastic wordt binnen een Kanban systeem een onmisbaar visueel signaal om aan te geven wat, hoeveel en wanneer er geproduceerd moet worden.

Een Kanban kaartje bevat 3 typen informatie:

Identificatiegegevens

Referentienummer van de partij en aantal onderdelen per partij, eventueel een foto van het onderdeel.

Tracking informatie

De referenties van de klant en van de leverancier, waar de partijen opgeslagen moeten worden en waar de vrijgekomen Kanban kaartjes heen moeten.

Management informatie

Het aantal Kanban kaartjes dat in de omloop is per referentie en het totale aantal partijen dat in omloop is voor deze referentie. Dit maakt het gemakkelijk om te controleren of de Kanban loop die is geïnstalleerd daadwerkelijk bijdraagt aan het verminderen van de voorraden.

Een Kanban loop is het traject dat wordt doorlopen door de Kanban kaartjes. Voor een bepaalde referentie is dat het totaal aantal Kanban kaarten dat nodig en voldoende is om de continuïteit van de levering door de leverancier aan de klant te verzekeren. KANBAN creëert een 'pull flow': de klant bepaalt de productie van de leverancier.

Dit betekent dat orders van klanten automatisch de productie van onderdelen op gang brengen door het signaal dat wordt afgegeven door het minder worden van het aantal producten op voorraad. Er zijn twee soorten Kanban: productie Kanban en transfer of levering Kanban.

Herkomst en belang van de Kanban methode


De KANBAN methode is ontstaan in de Toyota fabrieken. Veel methoden, zoals 5S en TPM komen bij Toyota vandaan en heten ook wel TPS: Toyota Production Systems. Taiichi Ōno was een Japanse ingenieur en voorloper van deze productiemanagement methoden. Buiten de industriële context is Kanban ook een project management systeem, net zoals Agile of Scrum.

Dit management systeem kan worden toegepast op deel van het proces, bijvoorbeeld:

  Tussen twee werkplaatsen of twee machines
  Tussen een winkel en een werkplaats
  Tussen de productie en de leveranciers

Het kanban systeem maakt het mogelijk om de productie te controleren met behulp van een visueel systeem dat productieorders genereert die overeenkomen met de werkelijke verkoop. Er wordt een eenvoudige en duurzame relatie tot stand gebracht tussen klant en leverancier.
De voorraad kan zodanig worden beheerd dat het binnen een bepaalde marge blijft waarin leveringen kunnen worden gegarandeerd en storingen en overproductie kunnen worden vermeden.
De KANBAN methode is zeer geschikt voor grote en middelgrote productenprocessen, waarvan de doorloop is gestabiliseerd. Met een aantal aanpassingen kan de methode ook goed toegepast worden op kortere productieprocessen.

Het kan een essentiële tool worden voor continue verbetering, waar andere projecten en acties aan toegevoegd kunnen worden, zoals:

  De SMED methode, die zich richt op de flexibiliteit van de productiemiddelen
  De TPM methode, waarmee de betrouwbaarheid van de apparatuur kan worden verbeterd
  Het ontwikkelen van de kennis en vaardigheden van verschillende betrokkenen, zoals de productie coördinatoren en operators.

De Kanban methode, een LEAN Manufacturing tool

Het doel van de Kanban methode

 
 

Er wordt vaak gedacht dat het hebben van een voorraad ervoor zorgt dat leveringen toch verzekerd kunnen worden, ondanks eventuele storingen van machines of fouten in het productieproces.
Voor dit gemak wordt altijd een hoge prijs betaald. Hoewel de effecten van storingen inderdaad lijken te worden ondervangen door het hebben van voorraad, de kosten van dergelijke storingen worden dat niet. Sterker nog, het gevoel van zekerheid dat door het hebben van voorraad ontstaat leidt tot een laks beheer van resources, wat weer een verschuiving in de productiekosten tot gevolg heeft. Het is een krachtige remmer van vooruitgang.

Sesa Systems Kanban-karakter met productievoorraad

Het streven naar een permanent lage voorraad betekent dat er moeten worden ingezet op een continu verbeteringsproces met als doel de vermindering van risico's die leiden tot verstoring van de productie en een verhoging van de productiekosten. Voor een leverancier is het noodzakelijk alleen de hoeveelheid onderdelen te produceren die de klant nodig heeft, wanneer hij die nodig heeft met het behoud van een redelijke voorraad. De Kanban methode is uitermate geschikt om dat doel te realiseren.

Kanban is een van origine Japanse term, en betekent 'visuele kaart'. Het is ook de naam van de methode die helpt de stroom van resources en materialen te beheren op basis van de uitwisseling van informatie tussen klant en leverancier. Het maakt mogelijk:

  De productie te optimaliseren doordat de leverancier alleen hoeft te produceren wat de klant nodig heeft, dit heet ook wel een pull-productieproces. De voorraad kan tot een minimum worden beperkt.
  Relaties tussen klanten en leveranciers te vereenvoudigen en te versterken tijdens alle stadia van de productie door de lijntjes van de informatievoorziening korter te maken.
  De planning van de productie over te laten aan de operators en het eenvoudig, visueel en betrouwbaar te houden.

Sesa Systems karakter met een Kanban-blad voor de bewaking van de productiekwaliteit

De Kanban methode helpt het verminderen

Van voorraden en uit te voeren werk door goede organisatie

Van de benodigde opslag, door invoering van een Kanban cyclus

Van storingen en fouten met behulp van strikte regels

Voorbeeld van het gebruik van een Kanban bord


Kanban-methode met behulp van een voorraadbeheertabel

Een beheermethode met het Kanban bord


De Kanban methode decentraliseert en versimpelt het beheer van de productie. Is er geen behoefte meer aan productie orders, het visuele Kanban systeem is zelfsturend dankzij directe besluitvorming op het niveau van de operators. Dit wordt mogelijk gemaakt door de visuele inventaris op het bord waarop de kaartjes worden geordend die op productie wachten. Het bord wordt daarom geplaatst waar er wordt aangeleverd. Een dergelijk bord voor het beheer van de productie heeft evenveel kolommen als er referenties zijn en elke kolom wordt aangepast aan het aantal kaarten dat in omloop is. De precieze keuze voor het gebruikte middel hangt uiteindelijk af van de benodigdheden van de gebruiker, het Kanban bord voorziet in::

  Real-time controle van de productaantallen

  Snelle en eenvoudige visualisatie

  Een verbetering in doorloop van voorraad en de zelfstandigheid van het team

EEN AANTAL TIPS OM UW KANBAN OPTIMAAL TE GEBRUIKEN

 

Voor het optimaal en betrouwbaar functioneren van Kanban moeten alle betrokkenen zich aan een aantal simpele regels houden betreffende de omloop van de kaarten. Ten eerste, moet er aan elke volledige partij of bak een kaart worden toegewezen. Daarnaast moet de Kanban kaart worden vrijgegeven zodra de volledige partij in gebruik is genomen. Bakken of dozen met daarin een partij mogen alleen her precieze aantal onderdelen bevatten zoals aangegeven op de kaart. De klant retourneert de kaartjes aan de leverancier zodra deze zijn vrijgegeven. Kanban formulieren moeten verschijnen op het beheer bord.

Bij constante consumptie van producten door de klant is het gebruikelijk om kleuren te gebruiken om de Kanban zones visueel aan te geven. Voor het beginnen van het productieproces moet het bord worden bekeken om te zien welke grenswaarden zijn bereikt en dus waar de prioriteiten voor de productie liggen. Het Kanban bord, voor iedereen zichtbaar, geeft een overzicht van de consumptie van de klant en de benodigde resources om binnen de juiste tijd te kunnen leveren. Er zijn een aantal methoden om die grenswaarden te berekenen.

Werking van het FIFO-systeem met de Kanban-methode

Groene zone (positieve grenswaarde): Dit is de minimale, positieve partij grootte. Wanneer zich KANBAN kaartjes in deze zone bevinden, mag er niet worden geproduceerd.

Oranje of gele zone (limiet grenswaarde): Deze zone bevindt zich tussen de groene en rode zone en fungeert als een buffer zone die schommelingen in consumptie of afwijkingen in de toelevering kan opvangen. Het maakt het ook mogelijk om prioriteiten tussen de verschillende referenties te bepalen. Wanneer de kaarten zich in deze zone bevinden kan er geproduceerd worden.

Rode zone (alarm grenswaarde): Wanneer de rij kaartjes deze zone bereikt moet de productie onmiddellijk gestart worden, omdat het risico bestaat op onderbreking van de bevoorrading van de klant. In de rode zone is het als leverancier een goed idee om contact op te nemen met de klant en hem te informeren over de problemen. Deze veiligheidszone maakt het mogelijk de schommelingen van de vraag op te vangen.

In sommige gevallen is het belangrijk dat de FIFO regel wordt nageleefd, d.w.z. first in-first out (dat kan te maken hebben met verse producten, verval van materiaal, kwaliteitsonderhoud). In de meeste gevallen wordt het sterk aangeraden.

 

DE KANBAN METHODE SPELEND LEREN

Speelse Game voor professionals

 
 

Leren door spelen is leuke manier om te leren in een groep. Het zorgt voor productieve en vruchtbare leerervaringen en draagt daardoor bij aan een positieve werkervaring.

De ervaring die wordt opgedaan door deelnemers zorgt voor een grotere bewustwording. Het belang om deze 'gezond verstand' aanpak in de praktijk te brengen wordt duidelijk en het helpt de relevantie voor hen dagelijkse werk te begrijpen.

Gemiddelde duur: 2 uur en 30 min. tot 3 uur en 30 min.
Het naspelen van een relatie tussen leverancier en een klant helpt het eenvoudige Kanban systeem duidelijk te maken, terwijl er rekening wordt gehouden met first-in first-out (FIFO).

Box van de opleiding door de Kanban Sesa Systems APPROACH methode game training

Doelgroep:
Het ideale team bestaat uit 10 mensen: operators, technici, team leiders, werkplaats hoofd, CEO, etc…

Wacht niet langer met het trainen van medewerkers op het gebied van Kanban met behulp van het spel

Om verder te gaan


De Kanban Start-up Kit: Een goede aanvulling op het Kanban trainingsspel, het integreert alle tools die nodig zijn om Kanban concreet toe te passen op de werkvloer.

Het resultaat is een demonstratie van de eenvoud van een Kanban project.

Starterskit Elearning KANBAN kit